Der ultimative Leitfaden für Branson-Ultraschallschweißgeräte 2025

Benötigen Sie Hilfe bei der Auswahl des richtigen Branson-Ultraschallschweißgeräts für Ihre Anwendung? Viele Ingenieure haben Schwierigkeiten, die komplexen Variationen der Modelle, Komponenten und Konfigurationen in der umfangreichen Produktpalette von Branson zu verstehen, was zu einer suboptimalen Geräteauswahl und Herausforderungen bei der Entwicklung von Schweißprozessen führt.

Branson bietet mehrere Schweißgeräteserien an, darunter die 2000X-, IW+- und GSX-Linien, die jeweils unterschiedliche Steuersysteme, Aktuatortypen und Datenfunktionen aufweisen, die für spezifische Fertigungsanforderungen vom einfachen Schweißen bis hin zur fortschrittlichen Prozessüberwachung und Automatisierungsintegration entwickelt wurden.

In diesem Leitfaden werden alle Komponenten und Prozessparameter beschrieben, die Sie benötigen, um die Branson-Schweißgeräte zu beherrschen. Ich führe Sie durch die technischen Spezifikationen, Einrichtungsverfahren und Methoden zur Fehlerbehebung, mit denen Sie Ihre Ultraschallschweißvorgänge optimieren und häufige Anwendungsfehler vermeiden können.

Welches sind die wichtigsten Schweißer-Modellreihen von Branson?

Die Wahl des richtigen Branson-Schweißgeräts ist entscheidend. Ihre Wahl wirkt sich auf die Qualität und Effizienz der Montage aus. Die Hauptserien erfüllen jeweils unterschiedliche Anforderungen.

Die wichtigsten Branson-Schweißer-Familien

Branson bietet mehrere verschiedene Modellreihen an. Die gängigsten sind die 2000X-, IW+- und die fortschrittliche GSX-Serie. Jede hat einen bestimmten Zweck.

Schnellvergleich Übersicht

Der erste Schritt besteht darin, ihre Hauptunterschiede zu verstehen. Dies hilft, die beste Lösung für Ihre Produktionslinie zu finden.

Diese Tabelle bietet einen Überblick über die wichtigsten Aspekte. Wir wollen nun untersuchen, was diese Unterschiede für die Fertigung bedeuten.

Die Technologie, die hinter jeder Serie steckt, bestimmt ihre Fähigkeiten. Bei PTSMAKE wählen wir die Ausrüstung auf der Grundlage der spezifischen Präzisionsanforderungen eines Projekts aus, sei es für das Spritzgießen oder die Montage nach der Bearbeitung.

Kontrollsysteme und Datenkapazitäten

Das Steuerungssystem ist das Gehirn des Schweißgeräts. Die Serie 2000X bietet eine robuste Steuerung von Schweißzeit, Energie und Abstand. Das macht sie zu einem vielseitigen Arbeitspferd für viele Anwendungen.

Die Serie IW+ ist schlanker. Sie konzentriert sich auf Zeit- und Energiemodi und ist ideal für die Integration in automatisierte Systeme, bei denen Einfachheit und Zuverlässigkeit entscheidend sind.

Die GSX-Plattform ist die fortschrittlichste. Sie verwendet ein Ethernet-basiertes System zur präzisen Steuerung und umfassenden Datenaufzeichnung. Dies ist von entscheidender Bedeutung für medizinische oder Automobilteile, bei denen eine vollständige Rückverfolgbarkeit erforderlich ist. Eine präzise Antrieb¹ arbeitet mit diesem System für unübertroffene Genauigkeit.

Aktuatortypen und Anwendungen

Auch die mechanische Einheit, der Antrieb, variiert. Die Serie 2000X verwendet verschiedene Aktuatortypen, die ein Gleichgewicht zwischen Kraft und Steifigkeit für gleichbleibende Ergebnisse schaffen. Diese Flexibilität macht sie zu einem beliebten Ultraschallschweißgerät von Branson.

Mit der GSX-Serie werden elektromechanische Stellantriebe eingeführt. Unsere Tests haben gezeigt, dass diese Aktuatoren im Vergleich zu den herkömmlichen pneumatischen Aktuatoren eine höhere Präzision bieten und eine feinere Steuerung von Schweißnahtabständen und -kräften ermöglichen.

Dieser detaillierte Vergleich hilft dabei, die Fähigkeiten eines Schweißers auf die spezifischen Produktionsanforderungen abzustimmen.

Branson-Schweißgeräte wie die Serien 2000X, IW+ und GSX bieten unterschiedliche Steuerungssysteme und Antriebstechnologien. Ihre Wahl hängt von den Anforderungen der Anwendung an Präzision, Datenrückverfolgbarkeit und Integration ab und wirkt sich direkt auf Ihren Fertigungserfolg aus.

Wie werden Branson-Hörner nach Material und Design klassifiziert?

Die Auswahl des richtigen Horns ist entscheidend. Es geht darum, das Werkzeug an die jeweilige Aufgabe anzupassen. Die Klassifizierung erfolgt in zwei Schlüsselbereichen: das Material, aus dem es hergestellt ist, und seine Form. Jede Wahl wirkt sich direkt auf die Leistung aus.

Materialauswahl: Die Grundlage der Leistung

Das Material des Horns bestimmt seine Haltbarkeit, seine akustischen Eigenschaften und seine Kosten. Das ist der erste Entscheidungspunkt. Sie müssen ein Gleichgewicht zwischen Verschleißfestigkeit und akustischer Effizienz finden. Es gibt kein einzelnes bestes Material; es kommt auf die richtige Passform an.

Horn Design: Die Gestaltung der Energie

Die Geometrie bzw. Form des Horns bündelt und verstärkt die Ultraschallenergie. Unterschiedliche Formen bieten unterschiedliche Verstärkungsgrade (Verstärkung). Die Wahl hängt von den Anforderungen an die Schweißnaht und der Konstruktion des Teils selbst ab.

Das Zusammenspiel von Material und Design ist die eigentliche technische Herausforderung. Es reicht nicht aus, einfach ein starkes Material zu wählen. Man muss auch berücksichtigen, wie sich das Material verhält, wenn es zu einer bestimmten Geometrie geformt wird, die mit einer bestimmten Frequenz schwingen muss.

Tieferes Eintauchen in die Design-Implikationen

Ein Horn aus Titan beispielsweise ist für Anwendungen mit hohen Amplituden nicht nur wegen seiner Festigkeit, sondern auch wegen seines geringen internen Energieverlusts besser geeignet. Aluminium eignet sich hervorragend für Prototypen, da es mit PTSMAKE leicht zu bearbeiten ist und schnelle Designänderungen ermöglicht. Allerdings verschleißt es schneller.

Die Wahl der Form steuert direkt die Amplitudenverstärkung. Dies ist das Verhältnis zwischen der Ausgangsamplitude an der Hornfläche und der Eingangsamplitude vom Wandler. Ein Stufenhorn bietet eine hohe Verstärkung, erzeugt aber auch hohe Spannungen am Übergangspunkt. Im Gegensatz dazu bietet ein katenoidales Horn eine moderate Verstärkung bei gleichmäßigerer Belastung. Verstehen Akustische Impedanz² ist der Schlüssel zur Optimierung der Energieübertragung zwischen Sonotrode und Werkstück. Eine Fehlanpassung in diesem Bereich kann zu schlechten Schweißnähten und Schäden an der Sonotrode führen.

Gebräuchliche Hornformen und ihre Verstärkung

Hier sehen Sie, wie verschiedene Designs für ein Branson-Ultraschallschweißgerät typischerweise abschneiden. In unseren Tests haben wir gesehen, wie eine einfache Änderung der Form die Schweißergebnisse dramatisch verändern kann.

Die Auswahl der richtigen Branson-Sonde ist ein entscheidender Schritt. Es geht darum, die akustischen Eigenschaften und die Verschleißfestigkeit von Materialien mit der spezifischen Verstärkung und Spannungsverteilung, die durch verschiedene geometrische Designs bereitgestellt werden, in Einklang zu bringen, um optimale Schweißergebnisse zu erzielen.

Welche verschiedenen Arten von Schweißverfahren gibt es?

Wenn Sie eine fortschrittliche Maschine wie ein Branson-Ultraschallschweißgerät verwenden, haben Sie mehrere Steuerungsmodi. Betrachten Sie diese als verschiedene Rezepte für die perfekte Schweißung.

Jeder Modus steuert den Schweißzyklus mit einer anderen Primärvariablen. Die Wahl des richtigen Modus ist entscheidend. Sie gewährleistet Konsistenz und Qualität des Endprodukts.

Wichtige Schweißsteuerungsmodi

Diese Entscheidung wirkt sich direkt auf die Festigkeit und das Aussehen jeder von uns hergestellten Schweißnaht aus.

Das Verständnis dieser Modi ist der Schlüssel zur Beherrschung des Ultraschallschweißens. Im Folgenden werden die gebräuchlichsten Optionen und deren Einsatzmöglichkeiten erläutert.

Zeit-Modus

Dies ist der einfachste Modus. Das Schweißgerät wendet Ultraschallschwingungen für eine voreingestellte Zeitspanne an. Sie ist einfach und eignet sich gut für einfache Anwendungen, bei denen die Teile sehr gleichmäßig sind. Allerdings können damit keine Material- oder Maßabweichungen ausgeglichen werden.

Energie-Modus

In diesem Modus gibt das Schweißgerät eine präzise Energiemenge an die Teile ab. Es misst die verbrauchte Energie in Echtzeit und stoppt, sobald das Ziel erreicht ist. Bei PTSMAKE verwenden wir diesen Modus häufig für Materialien mit leichten Oberflächen- oder Dichteschwankungen. In diesen Fällen liefert er gleichmäßigere Ergebnisse als der Zeitmodus.

Abstandsmodi: Kollabieren und absolut

Diese Modi steuern die Schweißnaht auf der Grundlage der physischen Teileabmessungen.

• Abstand einklappen: Die Schweißung stoppt, wenn das Teil geschmolzen und um einen bestimmten Betrag komprimiert ist.
• Absoluter Abstand: Die Schweißung stoppt, wenn das Teil eine bestimmte Endhöhe erreicht. Dies ist entscheidend für Anwendungen, die enge Montagetoleranzen erfordern. Die Materialeigenschaften Viskoelastizität³ ist ein Schlüsselfaktor für sein Verhalten bei dieser präzisen Kontrolle.

Modus Spitzenleistung

Hier endet der Schweißzyklus, wenn die vom Schallstapel aufgenommene Leistung einen bestimmten Spitzenwert erreicht. Dies ist bei empfindlichen Bauteilen nützlich. Es hilft, Überschweißungen oder Schäden an empfindlichen Innenteilen zu vermeiden.

Jeder Modus bietet eine einzigartige Möglichkeit zur Steuerung des Schweißprozesses. Die Wahl des richtigen Modus ist von grundlegender Bedeutung, um eine robuste und zuverlässige Schweißnaht zu erzielen, die auf das spezifische Teiledesign und den Werkstoff zugeschnitten ist. So wird sichergestellt, dass jedes Produkt unseren hohen Qualitätsstandards entspricht.

Wie sieht die Systemarchitektur eines modernen Branson-Schweißgeräts aus?

Ein modernes Branson-Schweißgerät ist ein fein abgestimmtes System. Es besteht aus vier wichtigen Teilsystemen, die zusammenarbeiten. Jedes Teil hat eine bestimmte Aufgabe.

Sie kommunizieren ständig miteinander, um präzise Ergebnisse zu erzielen. Diese Integration ist der Schlüssel zum Erreichen einer perfekten Schweißnaht.

Übersicht über die wichtigsten Subsysteme

Diese modulare Architektur gewährleistet Präzision und Wiederholbarkeit. Das sind Eigenschaften, die wir bei PTSMAKE für jedes Projekt fordern.

Der Schweißnaht-Zyklus: Eine Symphonie der Interaktion

Der Schweißprozess ist eine sorgfältig choreografierte Abfolge. Alles beginnt an der Benutzerschnittstelle. Hier gibt der Bediener die erforderlichen Schweißparameter ein. Dazu gehören Zeit, Druck und Energiepegel.

Das Steuergerät ist das Gehirn des Systems. Er übernimmt diese Einstellungen und startet den Zyklus. Zunächst befiehlt er dem Aktuator, einen präzisen Anpressdruck auszuüben. Dieser Vorgang bringt die Teile in festen Kontakt.

Gleichzeitig schaltet das Steuergerät die Stromversorgung ein. Das Netzteil sendet dann ein hochfrequentes elektrisches Signal an den akustischen Stack. Innerhalb des Stacks wird ein Messwertaufnehmer⁴ wandelt dieses elektrische Signal in hochfrequente mechanische Schwingungen um.

Diese starken Vibrationen erzeugen eine starke Reibung an der Schnittstelle der Teile. Dadurch entsteht Wärme, die den Kunststoff zum Schmelzen bringt und verschmilzt. Während dieses kurzen Prozesses liefern die Sensoren Echtzeitdaten an die Steuerung. Dadurch sind sofortige Anpassungen möglich, um eine gleichbleibende Schweißqualität zu gewährleisten. Dieses Maß an Kontrolle ist unerlässlich.

Eine typische Schweißzyklus-Interaktion

Diese geschlossene Kommunikation macht das Branson-Ultraschallschweißgerät besonders zuverlässig für komplexe Baugruppen.

Die Architektur eines Branson-Schweißgeräts ist ein System aus vier Kerneinheiten. Die Steuerung steuert die Stromversorgung, das Stellglied und den akustischen Stapel. Sie kommunizieren während des Schweißzyklus nahtlos miteinander und gewährleisten eine starke, wiederholbare Verbindung für jede einzelne Komponente.

Welches sind die Hauptkategorien für die Gestaltung von Ultraschallverbindungen?

Die Wahl des richtigen Fugendesigns ist entscheidend. Sie bestimmt, wie die Ultraschallenergie fokussiert wird. Sie trägt auch dazu bei, den geschmolzenen Kunststoff einzuschließen. Drei gängige Designs dominieren die meisten Anwendungen.

Wichtige Verbindungsarten

Wir arbeiten häufig mit der Scherfuge, der Stufenfuge und der Nut-und-Feder-Verbindung. Jede hat ihre eigenen Stärken. Sie lösen unterschiedliche technische Herausforderungen.

Diese Konstruktionen sind die Grundlage für erfolgreiche Schweißungen.

Ein genauerer Blick auf jedes Design

Die spezifische Geometrie eines Verbindungsdesigns wirkt sich direkt auf die Schweißqualität aus. Das Verständnis ihrer Unterschiede ist der Schlüssel zur Auswahl der besten Option für Ihr Teil. Bei PTSMAKE begleiten wir unsere Kunden täglich durch diesen Auswahlprozess.

Die Scherfuge

Diese Konstruktion sorgt für eine starke, dichte Schweißnaht. Sie ist ideal für Teile, die dem Druck standhalten oder die Elemente fernhalten müssen. Die vertikalen Wände schmieren beim Schweißen zusammen. Dieses Verfahren schafft eine sehr zuverlässige Verbindung. Es wird häufig für versiegelte Behälter und medizinische Geräte verwendet, bei denen eine hermetische Abdichtung⁵ ist absolut notwendig.

Die Stufenfuge

Die Stufenverbindung eignet sich hervorragend zur Selbstausrichtung. Diese Eigenschaft vereinfacht den Montageprozess. Sie ist besonders nützlich für große Teile oder Teile mit flexiblen Wänden. Diese Konstruktion hilft, Ausrichtungsfehler während des Schweißzyklus zu vermeiden. Man sieht sie häufig bei Elektronikgehäusen und Gehäusen von Konsumgütern.

Die Nut-und-Feder-Verbindung

Für eine hervorragende Ausrichtung und Ästhetik ist dies die beste Wahl. Das Nut-und-Feder-Design sorgt für eine präzise Passform. Außerdem wird der Grat im Inneren wirksam abgefangen. Dadurch bleibt die Außenfläche sauber. Es ist perfekt für Teile, bei denen das Aussehen im Vordergrund steht. Wir empfehlen sie oft für hochwertige Unterhaltungselektronik. Eine leistungsfähige Maschine wie ein Branson-Ultraschallschweißgerät sorgt dafür, dass diese komplizierten Teile perfekt geschweißt werden.

Die Wahl des richtigen Verbindungsdesigns ist ein entscheidender Schritt bei der Konstruktion und Herstellung von Teilen. Sie gewährleistet sowohl die funktionale Leistung als auch die optische Attraktivität.

Jede Verbindung hat einen bestimmten Zweck. Scherfugen dienen der Festigkeit und Abdichtung. Stufenfugen helfen bei der Ausrichtung. Nut- und Federverbindungen bieten Präzision und ein sauberes Finish. Die beste Wahl hängt immer von den spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung ab.

Wie funktionieren die verschiedenen Booster (Verstärkungsverhältnisse)?

Booster werden nach ihrem Verstärkungsverhältnis klassifiziert. Dieses Verhältnis gibt an, wie sie die Schwingungsamplitude verändern. Übliche Verhältnisse sind 1:1,5 und 1:2,0.

Diese Zahl ist ein einfacher Multiplikator. Ein Verhältnis von 1:1,5 erhöht die Amplitude um 50%. Ein Verhältnis von 1:2,0 verdoppelt sie. Diese Anpassung erfolgt, bevor die Amplitude das Horn erreicht.

Die Auswahl des richtigen Boosters ist ein entscheidender Schritt für die Einrichtung eines zuverlässigen Schweißprozesses.

Ein Booster ist ein abgestimmtes mechanisches Bauteil. Er funktioniert durch Veränderung seiner Querschnittsfläche. Durch diese Änderung wird die Amplitude der Ultraschallwellen, die ihn durchlaufen, modifiziert.

Der Booster ist in der Mitte der Presse montiert, das ist der Nodalpunkt⁶. An diesem Punkt gibt es fast keine Hin- und Herbewegung. Dadurch wird sichergestellt, dass die gesamte Energie effizient nach vorne übertragen wird.

Bei früheren Projekten von PTSMAKE war die Wahl des richtigen Verstärkers entscheidend. Für ein medizinisches Gerät mit empfindlicher interner Elektronik haben wir einen Booster mit geringerer Verstärkung verwendet, um Schäden zu vermeiden. Dieser lieferte gerade genug Energie für eine starke, saubere Schweißnaht.

Für robustere Anwendungen liefert ein Booster mit höherer Verstärkung mehr Leistung. Dies sorgt für schnellere Zykluszeiten und eine stärkere Verbindung. Die Verwendung des richtigen Boosters in einem System, wie z. B. einem Branson-Ultraschallschweißgerät, ist für die Prozesssteuerung und die Wiederholbarkeit entscheidend. Die richtige Wahl hängt ganz vom Material und der Teilegeometrie ab.

Booster werden nach Verstärkungsverhältnissen klassifiziert, die die Amplitude des Wandlers multiplizieren. Sie werden an einem Knotenpunkt montiert, um eine stabile Energieübertragung zu gewährleisten. Die Auswahl des richtigen Boosters ist entscheidend für die Anpassung des Schweißprozesses an die spezifischen Material- und Anwendungsanforderungen.

Welche verschiedenen Arten von Spannvorrichtungen (Ambosse) gibt es?

Vorrichtungen oder Ambosse sind die Grundlage für eine gute Schweißnaht. Ihr Material und ihr Design sind keine kleinen Details. Sie sind entscheidend für den Erfolg.

Die Wahl hat direkte Auswirkungen auf die Unterstützung der Teile und die Schweißqualität. Wir müssen jeden Aspekt sorgfältig abwägen.

Materialien für Vorrichtungen

Die Auswahl des richtigen Materials ist der erste Schritt. Jedes hat einzigartige Eigenschaften, die sich für unterschiedliche Anwendungen eignen.

Vorrichtungsentwürfe

Die Konstruktion gibt vor, wie das Teil gehalten wird. Dadurch wird sichergestellt, dass die Energie nur auf die Schweißnaht gerichtet ist. Die beiden gängigsten Konstruktionen sind konturierte Nester und Klemmmechanismen.

Eine schlecht konstruierte Vorrichtung kann einen ganzen Produktionslauf ruinieren. Das Ziel ist es, das Teil starr zu halten, ohne kosmetische Schäden zu verursachen. Dies gilt insbesondere für das Ultraschallschweißen.

Die Hochfrequenzschwingungen eines Werkzeugs wie eines Branson-Ultraschallschweißgeräts erfordern eine extrem stabile Unterlage. Jede Bewegung des Werkstücks absorbiert Energie. Dies führt zu schwachen oder unvollständigen Schweißnähten.

Bei PTSMAKE entwerfen wir oft Vorrichtungen mit einer Kombination von Merkmalen. Wir verwenden zum Beispiel ein hartbeschichtetes Aluminiumnest, um die Haltbarkeit zu erhöhen. Dann fügen wir kleine Polymereinsätze an wichtigen Kontaktpunkten hinzu. Dadurch wird die Oberfläche des Teils geschützt.

Dieser hybride Ansatz schafft ein Gleichgewicht zwischen Steifigkeit und Schutz der Teile. Er gewährleistet gleichbleibende Ergebnisse. Das Design der Vorrichtung muss die Geometrie des Teils perfekt widerspiegeln. Dies ist unverzichtbar, um eine starke, zuverlässige Schweißnaht zu erzielen. Wir müssen auch berücksichtigen, wie sich die Vorrichtung auf das Teil auswirkt Durometer⁷ und die Gesamtintegrität nach dem Schweißen.

Die Konstruktion eines Geräts muss Folgendes berücksichtigen:

Die Wahl des richtigen Materials und Designs für Ihre Vorrichtung ist entscheidend. Diese Entscheidungen unterstützen das Teil direkt, verhindern Schäden und gewährleisten eine hochwertige, wiederholbare Schweißung. Ein gut gemachter Amboss ist eine Investition in Beständigkeit.

Wodurch unterscheiden sich die Stellantriebs-Steuerungssysteme von Branson?

Die Wahl des richtigen Aktuators ist der Schlüssel zum Ultraschallschweißen. Er ist das Herzstück des Prozesses. Branson bietet zwei Haupttypen an: pneumatisch und elektro-mechanisch. Jedes System steuert Kraft und Bewegung anders.

Diese Entscheidung wirkt sich direkt auf die Konsistenz der Schweißnaht aus. Sie bestimmt, wie gut Sie den gesamten Prozess kontrollieren können. Für jede branson ultraschallschweißgerät, Dies zu verstehen, ist entscheidend. Es definiert die Fähigkeit der Maschine.

Eine einfache Aufschlüsselung hilft, die wichtigsten Unterschiede zu verdeutlichen.

Diese Entscheidung hat nicht nur Auswirkungen auf die Schweißnaht, sondern auch auf die Effizienz Ihrer Produktion.

Pneumatische Stellantriebe: Der traditionelle Ansatz

Pneumatische Systeme sind die klassische Wahl. Sie verwenden Druckluft zur Kraftübertragung. Sie sind zuverlässig, robust und kostengünstig für viele Anwendungen. Ich habe gesehen, wie sie bei PTSMAKE in unzähligen einfachen Projekten erfolgreich eingesetzt wurden.

Ihre Steuerung ist jedoch weniger präzise. Luft ist komprimierbar, so dass es schwierig ist, dynamische Kraftänderungen während des Schweißzyklus zu erreichen. Dies kann manchmal zu leichten Unstimmigkeiten führen, insbesondere bei komplexen Teilen oder empfindlichen Materialien.

Elektromechanische Stellantriebe: Präzision und Kontrolle

Die elektromechanischen Systeme sind ein großer Fortschritt. Sie verwenden eine Servomotor⁸ zum Antrieb des Aktuators. Dies ermöglicht eine unglaublich präzise, digitale Kontrolle über jeden Aspekt der Schweißung: Kraft, Abstand und Geschwindigkeit.

Dies ist der Punkt, an dem Funktionen wie die dynamische Kraftkontrolle wirklich glänzen. Das System kann während des gesamten Schweißzyklus ein bestimmtes Kraftprofil anwenden. Es passt sich in Echtzeit an, basierend auf dem Feedback des Teils.

Auswirkungen auf die Prozesskonsistenz

Diese fortschrittliche Steuerung hat eine enorme Wirkung. Sie stellt sicher, dass jede einzelne Schweißung mit exakt denselben Parametern durchgeführt wird. Dadurch wird die Variabilität eliminiert und die Qualität der Teile drastisch verbessert. Unserer Erfahrung nach ist dies für Komponenten in der Medizintechnik und in der Automobilindustrie unerlässlich.

Die nachstehende Tabelle gibt einen genaueren Überblick.

Dieses Maß an Kontrolle gewährleistet einen äußerst leistungsfähigen und wiederholbaren Prozess.

Kurz gesagt, pneumatische Stellantriebe sind für Standardaufgaben zuverlässig. Elektromechanische Systeme bieten jedoch eine überlegene Präzision und dynamische Steuerung. Das macht sie unverzichtbar für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen Beständigkeit nicht verhandelbar ist. Ihre Anwendung entscheidet über die beste Wahl.

Welche Arten von Prozessdaten können Branson-Schweißgeräte ausgeben?

Branson-Schweißgeräte bieten mehr als nur eine starke Verbindung. Sie bieten einen detaillierten Datenstrom für jede einzelne Schweißung.

Diese Informationen sind das Rückgrat der modernen Qualitätskontrolle. Sie ermöglichen es uns, den Prozess in Echtzeit zu überwachen.

Durch die Verfolgung dieser Nummern können wir Abweichungen sofort erkennen. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes Teil, das wir bei PTSMAKE produzieren, den höchsten Standards entspricht. Dies ist ein wichtiger Schritt in unserem Qualitätssicherungsprozess.

Hier ein Blick auf die wichtigsten Daten, die Sie erhalten können.

Lassen Sie uns aufschlüsseln, warum die einzelnen Daten so wertvoll sind. Betrachten Sie diese Datenpunkte als die Lebenszeichen des Schweißprozesses. Jeder von ihnen erzählt einen einzigartigen Teil der Geschichte.

Der Wert hinter den Zahlen

Ein modernes Branson-Ultraschallschweißgerät schweißt nicht nur, es analysiert auch. Für jeden Zyklus zeichnet es ein detailliertes Profil auf und erstellt ein einzigartiges Schweißnahtunterschrift⁹ für ein gutes Teil. Dies ermöglicht eine unglaublich präzise Prozesssteuerung.

Schweißzeit und verbrauchte Energie

Diese beiden Messgrößen sind von grundlegender Bedeutung. Wenn sich die Schweißzeit oder -energie plötzlich ändert, könnte dies auf Schwankungen im Rohmaterial hinweisen. Es könnte auch ein Hinweis auf ein Problem mit dem Sitz des Teils in der Halterung sein. Gleichbleibende Werte bedeuten einen stabilen Prozess.

Endgültige Kollapsdistanz und Spitzenleistung

Der endgültige Kollapsabstand misst, wie stark die Teile während der Schweißung zusammengedrückt wurden. Dies bestätigt direkt, dass die richtige Menge an Material geschmolzen und geflossen ist, um eine stabile Verbindung zu schaffen. Die Spitzenleistung zeigt an, wie viel Energie die Verbindung zur Bildung benötigt hat. Jede signifikante Veränderung ist für unser Team sofort ein Alarmzeichen.

Ende Frequenz

Die Endfrequenz ist eine subtilere, aber ebenso wichtige Metrik. Unserer Erfahrung nach kann eine Frequenzverschiebung auf eine Veränderung der Teilegeometrie oder sogar auf ein Problem mit dem Schweißwerkzeug selbst hinweisen. Durch die Überwachung der Frequenz wird die Integrität des gesamten Schweißsystems aufrechterhalten.

Bei PTSMAKE verwenden wir diesen vollständigen Datensatz, um strenge Pass/Fail-Kriterien festzulegen. Jedes Teil, das außerhalb dieser vordefinierten Grenzen geschweißt wird, wird automatisch markiert.

Bei der Überwachung dieser Datenpunkte eines Branson-Schweißgeräts geht es nicht nur darum, Zahlen zu sammeln. Es geht um die Nutzung umsetzbarer Informationen, um die Konsistenz und Qualität der Teile zu gewährleisten und potenzielle Fehler zu verhindern, bevor sie unser Werk überhaupt verlassen.

Wie werden die Schweißgeräte von Branson in Automatisierungssysteme integriert?

Beim Anschluss eines Schweißgeräts an ein Automatisierungssystem geht es vor allem um Kommunikation. Es ist, als würde man zwei Maschinen beibringen, dieselbe Sprache zu sprechen. So wird sichergestellt, dass sie nahtlos und sicher zusammenarbeiten.

Die zentrale Steuerung oder SPS muss Befehle geben und Daten empfangen. Diese Verbindung macht den gesamten Prozess effizient.

Wichtige Kommunikationsprotokolle

Moderne Systeme verwenden industrielle Ethernet-Protokolle. Diese sind schnell und zuverlässig. Sie ermöglichen einen komplexen Datenaustausch, der über einfache Ein/Aus-Signale hinausgeht. Dies ist für ein Branson-Ultraschallschweißgerät von entscheidender Bedeutung.

Diese direkte Verbindung ist das Gehirn der automatisierten Zelle.

Neben den High-Level-Protokollen sind die Input/Output (I/O)-Signale von grundlegender Bedeutung. Dies sind die grundlegenden digitalen "Handshakes" zwischen dem Schweißgerät und der SPS. Sie erledigen die kritischsten, zeitkritischen Aufgaben.

Die Rolle von E/A-Signalen

E/A-Signale steuern die Kernfunktionen. Sie teilen dem Schweißer mit, wann er einen Zyklus starten und stoppen soll. Sie bestätigen auch, ob ein Teil vorhanden und richtig positioniert ist. Betrachten Sie sie als die Reflexe des Systems.

Bei PTSMAKE bilden wir diese Signale sorgfältig ab. Ein Fehler in diesem Bereich kann zum Stillstand der Produktion führen. Eine präzise Signalisierung ist der Schlüssel zu einer zuverlässigen Produktion.

Gewährleistung von Sicherheit und Kontrolle

Die Sicherheit hat oberste Priorität. Wir verwenden spezielle Signale für die Sicherheit ineinandergreifende¹⁰. Dadurch wird verhindert, dass die Maschine in Betrieb genommen wird, wenn eine Schutztür geöffnet ist. Oder wenn ein Notausschalter gedrückt wird.

Die Datenerfassung ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Die SPS kann Schweißparameter für jedes Teil aufzeichnen. Diese Daten sind für die Qualitätskontrolle und Prozessvalidierung unerlässlich. Sie helfen uns sicherzustellen, dass jedes einzelne Teil die strengen Spezifikationen erfüllt.

Eine ordnungsgemäße Integration setzt klare Kommunikationsprotokolle und eine präzise E/A-Signalisierung voraus. Diese Verbindung zwischen der SPS und dem Schweißgerät ist die Grundlage für einen zuverlässigen, sicheren und datenreichen automatisierten Prozess, der aus einzelnen Maschinen ein zusammenhängendes System macht.

Wie wird ein akustischer Stapel korrekt zusammengebaut und angezogen?

Die korrekte Montage ist entscheidend. Sie stellt sicher, dass Ihr Ultraschallschweißgerät richtig funktioniert und länger hält.

Betrachten Sie es als einen dreistufigen Prozess. Jeder Schritt ist so wichtig wie der letzte. Wird einer ausgelassen, kann dies zu schlechten Schweißnähten oder Schäden führen.

Schritt 1: Reinigen der Oberflächen

Vergewissern Sie sich zunächst, dass alle Kontaktflächen perfekt sauber sind. Jegliche Verunreinigungen können die Energieübertragung stören.

Schritt 2: Komponenten zusammenbauen

Fädeln Sie dann die Teile vorsichtig von Hand zusammen. Sie sollten sich reibungslos und ohne Widerstand drehen lassen.

Schritt 3: Korrektes Drehmoment anwenden

Verwenden Sie abschließend einen Schraubenschlüssel und einen Drehmomentschlüssel, um das vorgeschriebene Drehmoment aufzubringen. Dies gewährleistet eine solide Verbindung.

Die Bedeutung einer sorgfältigen Reinigung

Wir können dies nicht genug betonen. Selbst ein winziges Staub- oder Ölteilchen kann große Probleme verursachen. Diese Verunreinigungen können zu heißen Stellen führen.

Dies kann zu ungleichmäßiger Schweißleistung führen. Im schlimmsten Fall führt es zu Schäden an den teuren Stack-Komponenten. Dies gilt insbesondere für Hochfrequenzsysteme.

Verunreinigungen können auch zu einer Art von Verschleiß führen, der Passungsrost¹¹, was die Oberflächen mit der Zeit zersetzt. Es ist ein stiller Killer für akustische Schornsteine.

Warum das richtige Drehmoment alles ist

Durch die Anwendung des richtigen Drehmoments wird die korrekte Spannkraft bzw. Vorspannung erzeugt. Dadurch wird sichergestellt, dass der gesamte Stapel als eine einzige, effiziente Einheit schwingt. Das ist für jedes Modell wichtig, auch für ein Branson-Ultraschallschweißgerät.

Ohne das richtige Drehmoment können die Verbindungen mikroskopisch kleine Lücken aufweisen. Diese Lücken unterbrechen den Fluss der Ultraschallenergie. Sie können einen Wärmestau verursachen und zum Ausfall der Komponenten führen. Ein zu hohes Anzugsmoment kann auch die Gewinde beschädigen.

Bei PTSMAKE halten wir uns immer genau an die Drehmomentangaben des Herstellers. Das ist ein nicht verhandelbarer Schritt in unserem Prozess.

Ein sauberer, sorgfältig montierter und korrekt angezogener Akustikstack ist von grundlegender Bedeutung. Er gewährleistet eine optimale Energieübertragung, gleichbleibende Leistung und schützt Ihre Investition vor vorzeitigem Ausfall. Dieses Verfahren ist der Schlüssel zum zuverlässigen Ultraschallschweißen.

Wie legt man die Ausgangsparameter für eine neue Anwendung fest?

Die Festlegung der richtigen Parameter ist kein Ratespiel. Es ist ein systematischer Prozess. Bei jeder neuen Anwendung beginnen wir mit einem konservativen Ansatz. Dadurch werden die Teile und die Werkzeuge geschützt.

Niedrig anfangen und langsam gehen

Das Grundprinzip ist einfach. Wir beginnen mit niedriger Amplitude und niedrigem Schweißdruck. Dies schafft eine sichere Ausgangsbasis. Von hier aus können wir vorsichtige, schrittweise Änderungen vornehmen. Dieser methodische Ansatz verhindert, dass das Material anfangs zu stark beschädigt wird.

Beobachtung der Ergebnisse

Bei jeder Anpassung prüfen wir das Teil genau. Wir suchen nach ersten Anzeichen von Schmelzen und Kleben. Ziel ist es, die minimale Energie zu finden, die für eine gute Schweißung erforderlich ist.

Das ist unser typischer Ausgangspunkt:

Dieser sorgfältige Prozess hilft uns, ein vorläufiges "Startfenster" für die Produktion zu definieren.

Ein systematischer Weg zum Prozessfenster

Eine erfolgreiche Ultraschallschweißung hängt von einem wiederholbaren Prozess ab. Dieser Prozess beginnt mit der Ermittlung der idealen Parameter. Bei PTSMAKE behandeln wir dies wie eine wissenschaftliche Methode. Wir haben es nicht eilig, eine Lösung zu finden. Wir bauen sie Schritt für Schritt auf.

Dadurch wird sichergestellt, dass die endgültigen Parameter robust sind. Sie berücksichtigen geringfügige Material- oder Umweltschwankungen. Dies ist ein grundlegender Schritt für gleichbleibende Qualität in der Massenproduktion.

Der iterative Anpassungszyklus

Wir folgen einem strengen Zyklus: anpassen, schweißen und prüfen. Indem wir jeweils nur eine Variable verändern, können wir ihre Auswirkungen klar erkennen. Dies hilft, die Auswirkungen von Amplitude und Druck zu isolieren. Eine Qualitätsmaschine wie ein Ultraschallschweißgerät von Branson bietet die für diese Feineinstellungen erforderliche Präzision.

Die Einstellungs- und Beobachtungsschritte sind im Folgenden dokumentiert.

Dieses Verfahren zeigt, wie das Material auf Ultraschallenergie reagiert. Eine effiziente Energieübertragung hängt von den Eigenschaften des Materials ab. Der Unterschied in akustische Impedanz¹² zwischen dem Horn und dem Teil spielt eine große Rolle. Unser Ziel ist es, diese Beziehung so zu gestalten, dass jedes Mal eine perfekte Verbindung entsteht.

Die Festlegung von Ausgangsparametern erfordert einen methodischen Ansatz. Beginnen Sie mit niedriger Amplitude und niedrigem Druck und nehmen Sie dann schrittweise, dokumentierte Anpassungen vor. Dieser Prozess zeigt ein zuverlässiges Startfenster für konsistente, qualitativ hochwertige Schweißnähte und vermeidet kostspielige Versuche und Fehler.

Wie interpretieren Sie Schweißdiagramme, um Probleme zu beheben?

Schweißdiagramme sind Ihr diagnostischer Fahrplan. Sie zeigen genau, was während des kurzen Schweißzyklus passiert ist. Sie zu verstehen ist für eine schnelle und genaue Fehlerbehebung unerlässlich.

Diese Diagramme - Leistung, Zusammenbruch und Frequenz - erzählen eine Geschichte. Eine plötzliche Leistungsspitze kann auf einen Blitz hinweisen. Eine flache Kollapskurve deutet oft auf eine unvollständige Schweißung hin. Wenn Sie lernen, diese Muster zu lesen, werden Sie von einem Maschinenbediener zu einem Prozessexperten.

Im Folgenden finden Sie einen kurzen Überblick über die Hauptfunktionen der einzelnen Diagramme.

Entschlüsselung des Leistungsdiagramms

Das Leistungsdiagramm zeigt die Energie an, die von der Stromversorgung zur Aufrechterhaltung der Ultraschallamplitude benötigt wird. Sie sollte beim Schmelzen des Kunststoffs gleichmäßig ansteigen und sich dann abflachen.

Eine scharfe, sofortige Leistungsspitze deutet oft auf einen Blitz hin. Dies bedeutet, dass die Energiedirektorgeometrie zu aggressiv ist. Sie schmilzt zu schnell, bevor eine richtige Verbindung entstehen kann.

Umgekehrt deutet eine niedrige, flache Leistungskurve auf unzureichendes Schmelzen hin. Dies kann auf einen schlechten Kontakt zwischen Teil und Horn zurückzuführen sein. Nach unserer Erfahrung sind niedrige Kopplungseffizienz¹³ ist eine häufige Ursache.

Lesen des Kollapsdiagramms

Das Kollaps- oder Abstandsdiagramm zeigt die vertikale Kompression der Teile. Sie ist ein direktes Maß dafür, wie viel Material geschmolzen und geflossen ist.

Eine ideale Kurve weist einen stetigen Abwärtstrend auf. Wenn die Kurve flach ist, ist kein Kollaps aufgetreten. Dies führt zu einer schwachen oder nicht vorhandenen Schweißnaht.

Wenn der Zusammenbruch zu schnell erfolgt, kommt es wahrscheinlich zu einem übermäßigen Abbrand. Bei früheren Projekten bei PTSMAKE haben wir dies mit zu viel Schweißdruck oder Zeit in Verbindung gebracht.

Analysieren des Frequenzdiagramms

Das Frequenzdiagramm überwacht die Resonanzfrequenz des akustischen Stapels. Bei Geräten wie einem Branson-Ultraschallschweißgerät sollte sie während der gesamten Schweißung sehr stabil bleiben.

Eine große Frequenzverschiebung kann auf ein Problem hinweisen. Dies kann eine lose Sonotrode, ein gerissenes Teil oder ein inkonsistentes Teilmaterial sein.

Die nachstehende Tabelle stellt eine Verbindung zwischen häufigen Diagrammmustern und spezifischen Schweißnahtfehlern her.

Durch die Analyse von Leistungs-, Kollaps- und Frequenzdiagrammen können Sie Schweißprobleme effektiv diagnostizieren. Bestimmte Muster, wie Leistungsspitzen oder flache Kollapskurven, korrelieren direkt mit häufigen Fehlern wie Abbrand oder unvollständigen Schweißnähten und ermöglichen präzise Prozessanpassungen.

Wie führt man einen Hornfrequenz-Scan durch und analysiert ihn?

Die Durchführung eines Hornfrequenz-Scans ist ein wichtiger Diagnoseschritt. Es ist der beste Weg, um den Zustand Ihres Ultraschallhorns zu überprüfen.

Dieser einfache Test bestätigt, dass Ihr Horn resonant ist und effizient arbeitet. Sie hilft Ihnen, Probleme wie versteckte Risse zu erkennen, bevor sie zu Produktionsausfällen führen.

Der Zweck eines Scans

Betrachten Sie es als eine Art EKG für Ihr Schweißgerät. Es stellt sicher, dass jede Komponente perfekt zusammenarbeitet.

Wichtige Scan-Metriken

Ein Scan liefert wichtige Datenpunkte für die Analyse.

Durchführung des Horn-Scans

Das Verfahren ist bei den meisten modernen Schweißgeräten einfach. Bei einem Gerät wie einem Branson-Ultraschallschweißgerät wird dies oft als ‘Prüfschall’ bezeichnet.

Stellen Sie zunächst sicher, dass Wandler, Booster und Sonotrode korrekt montiert sind. Ein korrektes Drehmoment ist für genaue Ergebnisse unerlässlich.

Navigieren Sie dann zum Diagnosemenü Ihres Schweißgeräts. Wählen Sie die Funktion "Hupenabtastung" oder "Prüfschall".

Das Schweißgerät sendet dann ein Signal mit geringer Leistung durch den Stapel. Es überstreicht einen Frequenzbereich, um den Resonanzpunkt zu finden. Es ist wichtig, dass dieser Test ohne Last auf dem Horn durchgeführt wird.

Interpretation der Ergebnisse

Ein gesundes Horn zeigt eine einzelne, scharfe und saubere Spitze auf dem Frequenzdiagramm. Dies zeigt eine klare Resonanzfrequenz mit niedrigen Impedanz¹⁴. Der Stromverbrauch sollte minimal sein.

Wenn Sie mehrere Spitzen oder eine gezackte Linie sehen, ist das ein rotes Zeichen. Dies deutet oft auf einen Riss im Horn oder eine lose Verbindung im Stack hin. Eine Frequenz, die sich deutlich von dem für das Horn festgelegten Wert entfernt hat, deutet ebenfalls auf ein Problem hin.

Ein Hornfrequenz-Scan ist ein schnelles, nicht-invasives Diagnoseinstrument. Es stellt sicher, dass Ihre Sonotrode in Resonanz ist, keine Risse aufweist und effizient arbeitet. Die ordnungsgemäße Analyse der Ergebnisse ist der Schlüssel zur Vermeidung von Ausfallzeiten und zur Gewährleistung gleichmäßiger, hochwertiger Schweißnähte in der Produktion.

Wie implementieren Sie SPC mit Branson-Schweißdaten?

Die Implementierung der statistischen Prozesskontrolle (SPC) beginnt mit Ihren Daten. Zunächst müssen Sie die Schweißdaten von Ihrem Branson-Ultraschallschweißgerät exportieren. Diese Daten bilden die Grundlage für Ihre Analyse.

Exportieren und Diagramme erstellen

Sie können diese Informationen in der Regel als .csv-Datei exportieren. Dieses Format lässt sich leicht in Software wie Excel oder Minitab importieren. Von dort aus können Sie dann Regelkarten erstellen.

Die gebräuchlichsten Diagramme sind X-Bar- und R-Diagramme. Diese verfolgen den Prozessmittelwert (X-Bar) und die Schwankung (R) über die Zeit.

Zu überwachende Schlüsselparameter

Konzentrieren Sie sich auf kritische Ergebnisse, die die Schweißqualität bestimmen. Hier sind einige Beispiele, die wir in unseren Projekten bei PTSMAKE häufig verfolgen.

Die Überwachung dieser Daten hilft Ihnen, Trends zu erkennen, bevor sie zu Mängeln werden.

Erstellen von X-Balken- und R-Diagrammen

Sobald Sie Ihre Daten haben, ist der Prozess unkompliziert. Wir verwenden diese Methode, um die Stabilität der hochpräzisen Teile unserer Kunden zu gewährleisten. Sie hilft uns, den Fertigungsprozess proaktiv zu steuern.

Schritt 1: Datenerhebung

Sammeln Sie zunächst Daten in Untergruppen. Messen Sie zum Beispiel die Kollapsdistanz für 5 aufeinanderfolgende Teile. Dies bildet eine Untergruppe. Wiederholen Sie dies in regelmäßigen Abständen.

Schritt 2: Berechnung von Durchschnittswerten und Spannen

Berechnen Sie für jede Untergruppe den Durchschnitt (X-Balken) und die Spanne (R). Die Spanne ist einfach die Differenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Wert in dieser Untergruppe.

Schritt 3: Plotten der Daten

Erstellen Sie zwei Diagramme. Im X-Balken-Diagramm stellen Sie den Durchschnitt jeder Untergruppe dar. Im R-Diagramm stellen Sie den Bereich jeder Untergruppe dar.

Schritt 4: Festlegen von Kontrollgrenzwerten

Nachdem Sie genügend Daten gesammelt haben (in der Regel 20-25 Untergruppen), können Sie die obere Kontrollgrenze (UCL) und die untere Kontrollgrenze (LCL) für beide Karten berechnen. Diese Grenzen definieren den erwarteten Bereich der natürlichen Prozessschwankungen.

Jeder Datenpunkt, der außerhalb dieser Grenzen liegt, signalisiert ein mögliches Problem. Dies könnte zurückzuführen sein auf Zuordenbare Ursache Variation¹⁵, die einer sofortigen Untersuchung bedürfen. Diese Methode verwandelt Rohdaten in verwertbare Informationen.

Dieser strukturierte Ansatz ist von grundlegender Bedeutung für die Aufrechterhaltung hoher Qualitätsstandards.

Der Export von Branson-Schweißdaten zur Erstellung von X-Bar- und R-Diagrammen ist entscheidend. Diese proaktive Methode ermöglicht es Ihnen, wichtige Parameter zu überwachen, Kontrollgrenzen festzulegen und Prozessabweichungen zu erkennen, bevor sie zu nicht konformen Teilen führen, was eine gleichbleibende Produktionsqualität gewährleistet.

Wie beraten Sie bei der Konstruktion von Teilen für optimales Schweißen?

Die Umsetzung eines Konzepts in ein robustes geschweißtes Teil erfordert klares, umsetzbares Design-Feedback. Es geht um Teamarbeit zwischen Ihren Designern und unserem Fertigungsteam.

Wir konzentrieren uns auf vier kritische Bereiche. Diese Bereiche stellen sicher, dass Ihr Produkt nicht nur funktional, sondern auch von Anfang an schweißbar ist.

Wichtige Designüberlegungen

Eine gute Konstruktion verhindert Schweißfehler. Wir prüfen stets die Geometrie der Verbindungen auf korrekte Ausrichtung und Kontakt. Eine gleichmäßige Wandstärke ist ebenfalls entscheidend für eine gleichmäßige Energieübertragung.

Die Wahl des Materials und die Gestaltung der Energieleitung sind die letzten Teile. Sie wirken sich direkt auf die endgültige Bindungsstärke aus.

Die Bereitstellung von Feedback ist ein gemeinschaftlicher Prozess. Wir gehen über einfache Checklisten hinaus. Wir helfen Ihrem Team, das "Warum" hinter jeder Empfehlung zu verstehen. Dies führt zu besseren Entwurfspraktiken für zukünftige Projekte.

Fugengeometrie im Detail

Beim Ultraschallschweißen ist eine einfache Stumpfverbindung selten ausreichend. Wir schlagen oft eine Nut-und-Feder- oder Stufenverbindung vor. Diese Konstruktionen helfen bei der Selbstausrichtung. Außerdem bieten sie eine bessere Abdichtung gegen Gratbildung.

Material und seine Auswirkungen

Die Materialauswahl ist entscheidend. Amorphe Kunststoffe wie ABS oder Polycarbonat lassen sich im Allgemeinen gut schweißen. Einige Materialien sind jedoch Hygroskopisch¹⁶ und nehmen Feuchtigkeit aus der Luft auf. Diese Feuchtigkeit kann sich beim Schweißen in Dampf verwandeln und eine schwache, poröse Verbindung schaffen. Eine ordnungsgemäße Trocknung des Materials ist unerlässlich.

Energie Direktor Präzision

Der Energiedirektor ist ein kleines, geformtes Element, das die Ultraschallenergie bündelt. Seine Form ist entscheidend. Auf der Grundlage unserer Tests mit Geräten wie einem Branson-Ultraschallschweißgerät sorgen wir für eine präzise Geometrie. Dies gewährleistet eine schnelle, gleichmäßige Schmelze.

Bei PTSMAKE nutzen wir unsere Erfahrung, um diese Details zu steuern. Unser Ziel ist es, den Herstellungsprozess für Sie reibungslos und vorhersehbar zu gestalten.

Erfolgreiches Schweißen ist Teil des Designs. Indem wir uns auf die Verbindungsgeometrie, die Materialeigenschaften und eine präzise Energieleitung konzentrieren, gewährleisten wir ein starkes, zuverlässiges Endprodukt. Dieser proaktive Ansatz spart Zeit und Kosten.

Erschließen Sie Ihr nächstes Projekt mit PTSMAKE Branson-Ultraschallkompetenz

Sind Sie bereit, Ihre Fertigungspräzision mit Branson-Ultraschallschweißlösungen zu steigern? Senden Sie Ihre Anfrage noch heute an PTSMAKE! Unsere Experten rationalisieren Ihren Prozess, gewährleisten die Qualität Ihrer Teile und liefern zuverlässige, leistungsstarke Ergebnisse - perfekt für komplexe oder kundenspezifische Anforderungen. Arbeiten Sie mit uns zusammen und erhalten Sie hervorragende Unterstützung vom Prototyp bis zur Produktion!